数控系统

概述

数控系统是数字控制系统的简称(Numerical Control System),是根据计算机存储器中存储的控制程序,执行部分或全部数值控制功能,并配有接口电路和伺服驱动装置的专用计算机系统。通过利用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制,它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和开关量。

工作原理

数控主要原理:是利用数字化程序对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。首先将被加工零件的有关信息(几何信息、工艺信息等)表示成数字控制装置所能接受的指令信息,然后由数字控制装置对指令信息和反馈信息进行处理,计算出机床各坐标运动的控制信息,最后将控制信息转换为机床各坐标部件的实际运动,加工出符合设计要求的零件。

数控系统由三大部分组成:控制系统,伺服系统和位置测量系统。

1)控制系统按加工工件程序进行插补运算,发出控制指令到伺服驱动系统;控制系统主要由总线、CPU、电源、存贮器、操作面板和显示屏、位控单元、可编程序控制器逻辑控制单元以及数据输入/输出接口等组成。还包括一个通讯单元,它可完成CNC、PLC的内部数据通讯和外部高次网络的连接。

2)伺服驱动系统将控制指令放大,由伺服电机驱动机械按要求运动;伺服驱动系统主要包括伺服驱动装置和电机。

3)测量系统检测机械的运动位置或速度,并反馈到控制系统,来修正控制指令。位置测量系统主要是采用长光栅或圆光栅的增量式位移编码器。

这三部分有机结合,组成完整的闭环控制的数控系统。


分类

1、根据运动轨迹分类

(1)点位控制数控系统

控制工具相对工件从某一加工点移到另一个加工点之间的精确坐标位置,而对于点与点之间移动的轨迹不进行控制,且移动过程中不作任何加工。这一类系统的设备有数控钻床、数控坐标镗床和数控冲床等。

(2)直线控制数控系统

不仅要控制点与点的精确位置,还要控制两点之间的工具移动轨迹是一条直线,且在移动中工具能以给定的进给速度进行加工,其辅助功能要求也比点位控制数控系统多,如它可能被要求具有主轴转数控制、进给速度控制和刀具自动交换等功能。此类控制方式的设备主要有简易数控车床、数控镗铣床等。

(3)轮廓控制数控系统

这类系统能够对两个或两个以上坐标方向进行严格控制,即不仅控制每个坐标的行程位置,同时还控制每个坐标的运动速度。各坐标的运动按规定的比例关系相互配合,精确地协调起来连续进行加工,以形成所需要的直线、斜线或曲线、曲面。采用此类控制方式的设备有数控车床、铣床、加工中心、电加工机床和特种加工机床等。

2、根据加工工艺分类

(1)车削、铣削类数控系统

针对数控车床控制的数控系统和针对加工中心控制数控系统。这一类数控系统属于最常见的数控系统。FANUC用T,M来区别这两大类型号。西门子则是在统一的数控内核上配置不同的编程工具:Shopmill,shopturn来区别。两者最大的区别在于:车削系统要求能够随时反映刀尖点相对于车床轴线的距离,以表达当前加工工件的半径,或乘以2表达为直径;车削系统有各种车削螺纹的固定循环;车削系统支持主轴与C轴的切换,支持端面直角坐标系或回转体圆柱面坐标系编程,而数控系统要变换为极坐标进行控制;而对于铣削数控系统更多地要求复杂曲线、曲面的编程加工能力,包括五轴和斜面的加工等。随着车铣复合化工艺的日益普及,要求数控系统兼具车削、铣削功能,例如大连光洋公司的GNC60/61系列数控系统。

(2)磨削数控系统

针对磨床控制的专用数控系统。FANUC用G代号区别,西门子须配置功能。与其他数控系统的区别主要在于要支持工件在线量仪的接入,量仪主要监测尺寸是否到位,并通知数控系统退出磨削循环。磨削数控系统还要支持砂轮修整,并将修正后的砂轮数据作为刀具数据计入数控系统。此外,磨削数控系统的PLC还要具有较强的温度监测和控制回路,还要求具有与振动监测、超声砂轮切入监测仪器接入,协同工作的能力。对于非圆磨削,数控系统及伺服驱动在进给轴上需要更高的动态性能。有些非圆加工(例如凸轮)由于被加工表面高精度和高光洁度要求,数控系统对曲线平滑技术方面也要有特殊处理。

⑶面向特种加工数控系统

这类系统为了适应特种加工往往需要有特殊的运动控制处理和加工作动器控制。例如,并联机床控制需要在常规数控运动控制算法加入相应并联结构解耦算法;线切割加工中需要支持沿路径回退;冲裁切割类机床控制需要C轴保持冲裁头处于运动轨迹切线姿态;齿轮加工则要求数控系统能够实现符合齿轮范成规律的电子齿轮速比关系或表达式关系;激光加工则要保证激光头与板材距离恒定;电加工则要数控系统控制放电电源;激光加工则需要数控系统控制激光能量。

3、按照伺服系统的控制方式分类

按照伺服系统的控制方式,可以把数控系统分为以下几类:

(1)开环控制数控系统

这类数控系统不带检测装置,也无反馈电路,以步进电动机为驱动元件。CNC装置输出的进给指令(多为脉冲接口)经驱动电路进行功率放大,转换为控制步进电动机各定子绕组依此通电/断电的电流脉冲信号,驱动步进电动机转动,再经机床传动机构(齿轮箱,丝杠等)带动工作台移动。这种方式控制简单,价格比较低廉,从70年代开始,被广泛应用于经济型数控机床中。

(2)半闭环控制数控系统

位置检测元件被安装在电动机轴端或丝杠轴端,通过角位移的测量间接计算出机床工作台的实际运行位置(直线位移),由于闭环的环路内不包括丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节,由这些环节造成的误差不能由环路所矫正,其控制精度不如全闭环控制数控系统,但其调试方便,成本适中,可以获得比较稳定的控制特性,因此在实际应用中,这种方式被广泛采用。

(3)全闭环控制数控系统

位置检测装置安装在机床工作台上,用以检测机床工作台的实际运行位置(直线位移),并将其与CNC装置计算出的指令位置(或位移)相比较,用差值进行调节控制。这类控制方式的位置控制精度很高,但由于它将丝杠、螺母副及机床工作台这些连接环节放在闭环内,导致整个系统连接刚度变差,因此调试时,其系统较难达到高增益,即容易产生振荡。

4、根据功能水平分类

(1)经济型数控系统

又称简易数控系统,通常采用步进电机或脉冲串接口的伺服驱动,不具有位置反馈或位置反馈不参与位置控制;仅能满足一般精度要求的加工,能加工形状较简单的直线、斜线、圆弧及带螺纹类的零件,采用的微机系统为单板机或单片机系统;通常不具有用户可编程的PLC功能。通常装备的机床定位精度在0.02mm以上。

(2)普及型数控系统

介于简式型数控系统和高性能型数控系统之间的数控系统,其特点联动轴数4轴以下(含4轴),闭环控制(伺服电机反馈信息参与控制),具有螺距误差补偿和刀具管理功能,支持用户开发PLC功能。

(3)高档型数控系统

一般是指具有多通道(两个及以上)数控设备控制能力,具有双驱控制、5轴及以上的插补联动功能、斜面加工、样条插补、双向螺距误差补偿、直线度和垂直度误差补偿、刀具管理及刀具长度和半径补偿功能、高静态精度(分辨率0.001μm即最小分辨率为1nm)和高动态精度(随动误差0.01mm以内)、高速度及完备的PLC控制功能数控系统。

选型指南

数控系统包括数控装置,进给驱动(进给速度控制单元和伺服电机)、主轴驱动(主轴速度控制单元和主轴电机)和检测元件。选用数控系统时应包括以上内容。

1、数控装置的选择

(1)类型的选择

根据数控机床类型选择相应的数控装置,一般来说,数控装置有适用于车、钻、镗、铣、磨、冲压、电火花切割等加工类型,应有针对性的进行选择。

(2)性能的选择

不同的数控装置,其性能高低差别很大,入控制轴数有单轴,2轴,3轴,4轴,5轴,甚至10多轴,20多轴;联动轴数有2轴或3轴以上,最高进给速度有10m/min,15m/min,24m/min,240m/min;分辨率有0.01mm,0.001mm,0.0001mm。这些指标不同,价格亦不同,应根据机床实际需要,如一般车削加工选用2轴或4轴(双刀架)控制,平面零件加工选用3轴以上联动。不要追求最新最高水平,应合理选择。

(3)功能的选择

一个数控系统有很多功能,包括基本功能----数控装置必备功能;选择功能---供用户选择的功能。选择功能有的是为了解决不同的加工对象,有的为了提高加工质量,有的为了方便编程,有的为了改善操作和维修性能。有的选择功能是相关的,选择这项还必须选另一项。因此要根据机床的设计要求来选择,不要不加分析,选择功能过多步骤,而把相关功能漏订,使数控机床功能降低,造成不必要的损失。

选择功能中的可编程序控制器有内装和独立型两种。最好选用内装型,它有不同型号,首先要根据数控装置与机床之间的输入输出信号点数来选择。选用的点数要笔实用点数稍多一些,一杯可能追加和变更控制性能的需要。更多数控编程知识关注微信公众号(数控编程教学),其次要估计顺序程序规模选择存储容量。程序规模随着机床复杂程度的增加,存储容量也随着增大,要根据具体情况合理选择。还有处理时间、指令功能、定时器、计数器、内部继电器等技术规格,数量也应满足设计要求。

(4)价格的选择

不同国家、不同的数控装置制造厂家,生产的不同规格产品,价格上有很大差异,应在满足控制类型、性能、功能选择的基础上,综合分析性能价格比,选择性能价格比高的数控装置,以便降低成本。

(5)技术服务的选择

在选择符合技术要求的数控装置时,还要考虑到生产厂家的信誉,产品使用说明等文件资料是否齐全,能不能给用户培训编程、操作和维修人员。有无专门的技术服务部门,长期提供零备件和及时的维修服务,以利发挥技术经济效益。

2、进给驱动的选择

(1)优先选用交流伺服电机,因为它与直流电机比较,转子惯量小,动态响应好,输出功率大,转速高,结构简单,成本较低,应用环境不受限制。

(2)通过正确计算加在电机轴上的负载条件来选择合适规格的伺服电机。

(3)进给驱动制造厂家对生产的进给速度控制单元和伺服电机提供系列的成套产品,所以当选好伺服电机之后,由产品说明书选用相应的速度控制单元。

3、主轴驱动的选择

(1)优先选用主流主轴电机,因为它没有像直流主轴电机那样的换向、高转速和大容量的限制,恒功率调速范围大,噪声低,价格便宜。目前国际上已有85%数控机床采用交流主轴驱动。

(2)按下列原则选择主轴电机:

①根据不同的机床计算出切削功率,所选电机应满足这个要求;②根据要求的主轴加减速时间,计算出电机功率不应超过电机的最大输出功率;③在要求主轴频繁起、制动的场合、必须计算出平均功率,更多数控编程知识关注微信公众号(数控编程教学),其值不能超过电机连续额定输出功率;④在要求恒表面受到控制的场合,则恒表面速度控制所需的切削功率和加速所需功率两者之和,应在电机能够提供的功率范围之内。

(3)主轴驱动制造厂家对生产的主轴速度控制单元和主轴电机提供系列的成套产品,所以当选好主轴电机之后,由产品说明书选用相应的主轴速度控制单元。

(4)需要主轴作定向控制时,根据机床实际情况,选用位置编码器或磁性传感器来实现主轴定向控制。

4、检测元件的选择

(1)根据数控系统位置控制方案,对机床直线位移采用直接或间接测量,而选用直线型或旋转型检测元件。目前数控机床广泛采用半闭环控制,选用旋转型角度测量元件(旋转变压器、脉冲编码器)

(2)根据数控机床要求检测精度还是速度,选用位置或转速检测元件(测试发电机、脉冲编码器)。一般来说,大型机床以满足速度要求为主,高精度、中小型机床以满足精度为主。选择检测元件其分辨率一般要比加工精度高一个数量级。

(3)目前数控机床最常用的检测元件是光电脉冲编码器,它根据数控机床的滚珠丝杠螺距、数控系统的最小移动但闻、指令倍率和检测倍率等来选用相应规格的脉冲编码器。

(4)选择检测元件时,要考虑到数控装置有相应的接口电路。

维护保养

1. 严格制订并且执行CNC系统的日常维护的规章制度

根据不同数控机床的性能特点,严格制订其CNC系统的日常维护的规章制度,并且在使用和操作中要严格执行。

2. 应尽量少开数控柜门和强电柜的门

因为在机械加工车间的空气中往往含有油雾、尘埃,它们一旦落入数控系统的印刷线路板或者电气元件上,则易引起元器件的绝缘电阻下降,甚至导致线路板或者电气元件的损坏。所以,在工作中应尽量少开数控柜门和强电柜的门。

3.定时清理数控装置的散热通风系统,以防止数控装置过热散热通风系统是防止数控装置过热的重要装置。为此,应每天检查数控柜上各个冷却风扇运转是否正常,每半年或者一季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象,如果有则应及时清理。

4. 注意CNC系统的输入/输出装置的定期维护例如CNC系统的输入装置中磁头的清洗。

5.定期检查和更换直流电机电刷在20世纪80年代生产的数控机床,大多数采用直流伺服电机,这就存在电刷的磨损问题,为此对于直流伺服电机需要定期检查和更换直流电机电刷。

6. 经常监视CNC装置用的电网电压

CNC系统对工作电网电压有严格的要求。宏邦认为,一般CNC系统允许电网电压在额定值的85%~110%的范围内波动,否则会造成CNC系统不能正常工作,甚至会引起CNC系统内部电子元件的损坏。为此要经常检测电网电压,并控制在定额值的–15%~10%内。

7. 存储器用电池的定期检查和更换

8. CNC系统长期不用时的维护

9. 备用印刷线路板的维护

对于已购置的备用印刷线路板应定期装到CNC装置上通电运行一段时间,以防损坏。

10. CNC发生故障时的处理

最后,一旦CNC系统发生故障,操作人员应采取急停措施,停止系统运行,并且保护好现场。并且协助维修人员做好维修前期的准备工作。

注意事项

1、故障分析应注意的问题

(1)现场维修之前,一定要注意听取以前维修人员作过的试验和维修介绍。譬如,测过哪些点波形,换过哪块板;哪些地方他们做好了,是不用再怀疑,可以借助他们的结论;哪些是值得怀疑的,他们的判断是不全面地;哪些是不对的,先不用下结论。


(2)仔细倾听操作人员讲述发生故障的详细过程,弄清楚了是什么情况下发生的故障,是做了什么操作,按了什么按钮,或正在走到哪段程序,或者正在走着哪个坐标。现在的现象是什么。要特别认真的听,主要的地方要重新确认一下。然后,再询问一下以前曾发生过哪些故障,是如何处理的。

(3)仔细分析,可能的故障是在什么地方,报警信息是什么,然后想方设法去测试一些必要的点的电压波形或电压值。不管做任何处理,在理论上要没有错漏。这时才去想办法证明这个结论。譬如采用换板,换测速机,编码器的插子等措施,甚至整个部件更换,譬如,更换伺服系统,更换主板,更换模块等等措施,通过测电压,测波形,更换部件来把故障范围缩小,以便进一步查找故障。特别强调,换板一定要谨慎,以免扩大故障范围。

(4)分析故障时要认真的阅读有关资料,弄清楚这台设备的主系统规格、型号和伺服系统的规格、型号。

2、维护工作应注意的问题

机床数控系统的维护工作是很重要的,可以减少故障的产生,保证生产正常。这里介绍几种情况,供读者参考。

(1)通风散热问题。我们都知道,集成电路的正常工作温度是十25°C,并不是集成电路片子给出的一25°C~十4OC是正常工作温度。而且集成片子也有漏电流,随温度升高漏电流会加大。另外,温度高使印刷电路描产生变形,引起焊点接触变坏。总之,必须把箱内温度降下来,才能提高可靠性。同时,要认真清理散热片和通风沟。

(2)直流伺服系统的炭刷问题。直流伺服是一个很好的系统,但由于它带有炭刷和极限容量、极限转速问题,使其使用范围受到限制。直流电机的炭刷由于安装较高或难以接触致使维修人员很少去观察它。发现时炭刷已很短,弹簧已压不上。而且由于碳刷的跳动,整流子表面已烧了一条沟,整流子必须经过光整才能继续用。另外,情况严重时,可使转子绕组短路,整个电机烧毁,损失会相当严重的。另外,就是碳粉末的清理问题。磨下来的粉末是导电的粉末,容易引起伺服模块短路,烧毁伺服模块。这些粉末残留在整流子表面就造成整流子片间短路,损坏绕组。送到电机内部会引起各种放电短路现象。吹到测速发电机中造成速度不稳或造成机床爬行,测速发电机绕组局部短路。因此,认真地、定期地清理这些导电粉末是十分必要的。

(3)带有液压伺服阀的系统要保持油的清洁。我们都知道电液伺服间是娇弱的,要求使用的油不得有>10μm的灰尘。否则就会堵塞喷嘴挡板之间间隙。禁止用压滤机过滤油液,防止滤纸的纤维进人油中产生堵塞。要采用专用的过滤器去过滤,而且要经常保持与空气隔绝,避免氧化,形成极化分子,造成堵塞。不可轻易换油,换油时一定要有相应措施。

3、检修工作应注意的问题

(1)从整机上取出某块线路板时,应注意记录其相对应的位置,连接的电缆号。对于固定安装的线路板,还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作下记录,拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内,以免丢失。装配后,盒内的东西应全部用上,否则装配不完整。

(2)电烙铁应放在顺手位的前方,远离维修线路板。烙铁头应作适当的修整。以适应集成电路的焊接,并避免焊接时碰伤别的元器件。

(3)测量线路间的阻值时,应断电源。测阻值时应红黑表笔互换测量两次,以阻值大的为参考值。

(4)线路板上大多刷有阻焊膜,因此测量时应找相应的焊点作为测试点,不要铲除阻焊膜。有的板子全部刷有绝缘层,则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。

(5)不应随意切断印刷线路,有的维修人员具有一定的家电维修经验,习惯断线检查,但数控设备上的线路板大多是双面金属孔化板或多层孔化板,印刷线路细而密,一旦切断不易焊接,且切线时易切断相邻的线。再则有的点,在切断某一根线时并不能使其和线路脱离,需要同时切断几根线才行。因此在确定要切线的情况下,应先查清线的走向,定好切断的线数及位置。

测试后不得忘记恢复。

(6)不应随意拆换元器件。有的维修人员在没有确定故障元件的情况下,只是凭感觉哪一个元件坏了,就立即拆换。这样误判率较高。拆下的元件人为损坏率也较高。

(7)拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳,切忌硬取。同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸,以免损坏焊盘。

(8)更换新的器件,其引脚应作适当的处理。焊接中不应使用酸性焊油。

(9)记录线路上的开关、跳线位置,不应随意改变。进行两极以上的对照检查时,或互换元器件时,要注意标记各板上的元件,以免错乱,致使好板亦不能工作。

(10)查清线路板的电源配置及种类,根据检查的需要,可分别供电或全部供电。应注意高压,有的线路板直接接人高压,或板内有高压发生器,需适当绝缘,操作时应谨慎。

(11)检查时应由粗到细,逐渐缩小检修范围。

(12)作好维修记录。

(13)当班不能修复时,应保护好现场。

故障排除

1、位置环故障

这是数控系统发出控制指令,并与位置检测系统的反馈值相比较,进一步完成控制任务的关键环节。它具有很高的工作频度,并与外设相联接,所以容易发生故障。

常见的故障有:

①位控环报警:可能是测量回路开路;测量系统损坏,位控单元内部损坏。

②不发指令就运动,可能是漂移过高,正反馈,位控单元故障;测量元件损坏。

③测量元件故障,一般表现为无反馈值;机床回不了基准点;高速时漏脉冲产生报警可能的原因是光栅或读头脏了;光栅坏了。

2、伺服驱动系统

伺服驱动系统与电源电网,机械系统等相关联,而且在工作中一直处于频繁的启动和运行状态,因而这也是故障较多的部分。

3、电源部分

电源是维持系统正常工作的能源支持部分,它失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏整个系统。一般在欧美国家,这类问题比较少,在设计上这方面2的因素考虑的不多,但在中国由于电源波动较大,质量差,还隐藏有如高频脉冲这一类的干扰,加上人为的因素(如突然拉闸断电等)。这些原因可造成电源故障监控或损坏。另外,数控系统部分运行数据,设定数据以及加工程序等一般存贮在RAM存贮器内,系统断电后,靠电源的后备蓄电池或锂电池来保持。因而,停机时间比较长,拔插电源或存贮器都可能造成数据丢失,使系统不能运行。

常见的故障有:

(1)系统上电后,系统没有反应,电源不能接通

问题原因:1)外部电源没有提供,缺相或外部形成断路

2)电源的保护装置跳闸形成了电源开路

3)PLC的地址错误或互锁装置使电源不能正常接通

4)系统上的电源按钮接触不良或脱落

5)元器件的损坏引起的故障

(2)电源模块故障

故障原因1)整流桥损坏引起电源短路

2)续流二极管损坏引起的短路;

3)电源模块外部电路短路;

4)滤波电容损坏引起的故障;

5)供电电源功率不足使电源模块不能正常工作

(3)强电部分接通后,马上跳闸

问题原因:① 机床设计时选择的空气开关容量过小或空气开关上的电流选择拨码开关选择了一个较小的电流。

② 机床上使用了较大功率的变频器或伺服驱动并且在变频器或伺服驱动的电源进线前没有使用隔离变压器或电感器变频器或伺服驱动在上强电时电流有较大的波动。超过了空气开关的限定电流引起跳闸

应用方案

数控系统的主要功能是: 1、控制功能 1) 控制轴数和联动轴数 2) 插补功能 3) 快速定位 4) 自动加 / 减速 5) 进给功能 2、程序的输入、输出和存储功能数控系统的输入、输出装置:手动数据输入(MDI)、光电阅读机输入 ...

数控系统的主要功能是:

1、控制功能

1) 控制轴数和联动轴数

2) 插补功能

3) 快速定位

4) 自动加 / 减速

5) 进给功能

2、程序的输入、输出和存储功能

数控系统的输入、输出装置:手动数据输入(MDI)、光电阅读机输入、录音机、RS232C串行口、通用显示器(DPL)、视频显示器(CRT)等。

程序通过存储器予以存储。一度盛行的程序存储介质是用纸或轻酯塑料制成的穿孔带,磁带是另一种一度流行的程序存储介质。目前最流行的程序存储介质是硬盘和3.5in软盘,也有用光盘(CD)存储大型NC加工程序的。随着计算机技术和现代制造技术的发展.NC加工程序的传输越来越多的在网络上进行,不仅成本低、可靠性高,而且方便快捷。

3、编程功能

由零件图纸到获得数控加工程序的全过程,称为数控编程,有两种:手工编程和自动编程。自动编程有APT语言和图象编程。

4、补偿功能

数控系统能实现多种补偿功能,提高数控机床的加工精度和动态特性。数控系统的补偿功能主要用来补偿机械系统带来的误差。

例如:

① 直线度的补偿 随着某一轴的运动,对另一轴加以补偿,提高机床工作台运动的直线度。

② 采用新的丝杠导程误差补偿方法 用几条近似线表示导程误差,仅对其中几个点进行补偿。此法可减少补偿数据的设定点数,使补偿方法大为简化。

③ 丝杠、齿轮间隙补偿。

④ 热变形误差补偿 用来补偿由于机床热变形而产生机床几何位置变化引起的加工误差。

⑤ 刀具长度、位置、半径等补偿。

⑥ 存储型补偿这种补偿方法,可根据机床使用中的实际情况(如机床零件的磨损情况等)适时地修订补偿值。

5、通讯功能

越来越多的工厂希望将多台数控机床组成各种类型的生产线或者DNC系统。这就要求CNC系统提高联网能力。一般CNC系统都具有RS232和RS422远距离串行接口,可以按照用户的格式要求,与同一级计算机进行多种数据交换。

6、运行方式

绝大部分数控系统具有自动 / 单段、手动操作(MDI、步进、增量点动、手脉进给、连续点动、回参考点)、空运行、编辑、示教、计算等六种。

7、监控与自诊断功能

该功能是指由数控装置本身进行各种检查,并显示报警错误信息,以便维修和检查,它涉及到系统的可靠性。包括上电后自诊断,和运行时当数控系统出现异常时,立即报警。对于编程、操作、运行、维修时都有用。

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